抛丸机室体内部不同位置的护板，承受的冲击强度差异巨大。一个合理的护板布置方案，应当根据各个区域的受冲击情况，分配不同厚度、不同材质的护板，而不是在整个室体内壁铺上同样的配置。
抛丸器正对的区域是受冲击最严重的地方。从抛丸轮抛射出来的弹丸流，在刚刚离开抛丸轮时呈集中的束状，能量高度密集。
如果这个弹丸束直接打在护板上，会形成明显的局部磨损坑，严重时数月就能将一块护板磨穿。
因此，这个区域的护板通常需要更厚的规格，有时还会采用双层护板结构，或者在这一区域设置弹丸缓冲区，通过改变护板的安装角度，让弹丸以较小角度切向冲击而不是正面撞击。
弹丸束的路径通常被称为抛射带。在抛射带经过的区域，护板的磨损速度明显快于其他部位。
有经验的维护人员通过观察护板的磨损痕迹，往往能够判断抛丸机的抛射状态是否正常。
例如，如果发现护板上的磨损区域明显偏离设计位置，可能意味着抛丸轮的定向套出现了偏转，需要及时调整。
室体的顶板和侧壁上部距离抛射区较远，主要承受的是弹丸的飞溅和二次反弹冲击。
这些区域护板的磨损速度相对较慢，可以使用较薄的规格，或者在材质选择上不必追求极致的耐磨性，以降低成本。但切不可因为磨损较慢就省略这些区域的护板，因为弹丸长期飞溅仍然会造成室体钢板的疲劳损伤。
工件进出口处的护板有其特殊之处。这些区域不仅有弹丸冲击的问题，还存在工件进出时的机械碰撞风险。一个长条形的工件在进入抛丸室时，如果吊挂或输送方式不够稳定，可能会摇晃并撞击门框两侧的护板。
因此这些位置的护板不仅要求耐磨，还要求具有一定的抗冲击韧性，同时安装方式应当便于拆卸更换，因为这些区域往往是更换频次最高的地方。
室体底部的护板则面临另一种挑战。除了承受上方弹丸的下落冲击之外，底部护板还需要具备良好的排砂性能。
弹丸和清理下来的氧化皮碎屑会堆积在底部，如果护板拼接不合理，容易形成积砂死角。
因此底部护板通常采用带有一定坡度的设计，并且护板之间的接缝方向应当与排料方向一致，确保物料能够顺利滑向螺旋输送器或斗式提升机的进料口。
